Reisemobilbau pur: Werksführung bei Hymer

Reisen bildet! Eine komfortable Möglichkeit, mehr über Reisemobile zu lernen, besteht in der Teilnahme an einer Hymer-Betriebsbesichtigung in Bad Waldsee. Einblicke in die Innensicht.

Achtung: Aktuell werden bei Hymer keine Werksbesichtigungen angeboten (Stand Januar 2024). Dieser Bericht stammt aus Vor-Corona-Zeiten.

Verwaltung und Produktion von Hymer befinden sich in Sichtweite des Erwin-Hymer-Museums und können gemeinsam besucht werden. Man sollte vielleicht vorausschicken, dass es im Prinzip keine Rolle spielt, ob man sich für technische Fragen zu Fahrzeug, Aufbau, Geräten und Zubehör, für Polsterung, Lackierung, Möbelfarben und Dekors, für Fahrzzeugtypen, Modelle und Grundrisse, für die Produktionsabläufe und das “Social Management”, für den Unternehmensaufbau, das Marketing von Reiseerlebnissen oder einfach nur für ein Treffen mit Gleichgesinnten der Hymer-Familie interessiert: eine Werksführung gibt für jede/n etwas her und ist auch für jede/n gemacht.

Beim Sammeln im Foyer erhalten wir erst einmal einen Kaffee. Für den Hymer-Konzern empfängt uns Willi Wäscher. Er gibt eine erläuternde Einführung und ein paar Sicherheitstipps. Auch erfährt man, dass man nicht mit leeren Händen heimgehen muss: nach dem Rundgang gibt es eine Tasche mit allerlei Unterlagen und Präsenten, darunter ein Gutschein für den Movera-Shop im Hymer Zentrum, das auch in unmittelbarer Reichweite liegt.

Im Foyer werden auch Zukunftsstudien ausgestellt

In kompetenten Händen

Anschließend geht es los. Max Rothenhäusler übernimmt die Führung durch die Produktion. Er ist vor einiger Zeit in Ruhestand gegangen, aber man spürt sehr schnell, wie verwoben er mit dem Unternehmen ist und seine ganze technische Kompetenz in den Dienst von Hymer gestellt hat. Auf Detailfragen zur Technik gibt es immer bereitwillig und offene Antwort. Das ist nicht sekbstverständlich. Denn immerhin geht es hier auch um harten Wettbewerb, bei dem man sich nicht so gern in die Karten schauen lässt. Aber Hymer ist sich vermutlich seiner Marktposition bewusst und geht das eine oder andere informelle Risiko ein. In der Gruppe, der ich mich anschließe, hat jedenfalls niemand ein großes Knopfloch mit Benchmark-Kamera.

In der hauseigenen Möbelschreinerei werden die Komponenten für den Innenausbau hergestellt.

In der Produktionshalle: Die PUAL-Technik

Die Branche boomt derart, dass die Produktion einiger Umstellungen bedarf, um die Aufträge bewältigen zu können. Manbleibt aber bis dato beim Einschichtbetrieb. Pro Reisemobil (Caravan oder Wohnmobil) wird eine Fertigungsdauer von etwa 2,5 Tage anberaumt. Was sofort auffällt ist die unaufgeregte Atmosphäre in der Produktionshalle und das normalmenschliche Arbeitstempo. Um den Rahmen nicht zu sprengen, sei hier ein Thema herausgegriffen. Es ist – weil patentiert – ein typisches Hymer-Thema, mit dem man seit den 1970er Jahren die beiden größten Feinde des Reisemobils bekämpft: Feuchtigkeit und Gewicht. PU steht für Polyurethan und meint nichts wesentlich anderes als Bauschaum. Er bindet nach der Reaktion an der Luft(-feuchtigkeit) fest ab. Eingeschäumt wird er in einen Sandwich aus Aluminium (daher AL) und Holz innen. So kann man selbsttragende, gut isolierte, unverwüstliche Aufbauten erstellen. Dennoch gibt es potentiell viele Stellen, an denen die Feuchtigkeit angreifen kann: an den Fenstern und Türen, im Boden, im Führerhaus oder an Verbindungsschienen. Sie würde zwar nicht die Pualwände selbst, aber beispielsweise Holzrahmen für Fenster angreifen. Seit der Einführung der Technik versucht man aber die Hindernisse immer weiter auszuklammern und entwickelt permanent weiter. Nach Möglichkeit werden Wandverbindugnen am Stück gelassen, indem man große PUAL-Elemente an problematischen Stellen nicht zusätzlich verbindet, sondern faltet. Die Außenmontage wird aber immer ohne Schrauben durchgeführt.

Wenn man in Sachen PUAL-Technologie bei der Entsorgung der Wände nachhakt, stößt man bei vielen auf Achselzucken. Das hat zunächst einfach den Grund, dass man wenig Erfahrung damit hat, weil ein Hymer-Fahrzeug nunmal eine hohe Lebensdauer hat. Doch nach eienr Weile stoße ich auf einen Spezialisten im Unternehmen. Er erläutert zunächst, dass ein PU-Stück in der Natur unverwüstlich ist. Das hätte man unter anderem getestet, indem man ein Stück über einen längeren Zeitraum in einem Misthaufen vergraben und unversehrt vorgefunden habe. Das wirkt auf mich zunächst nicht unbedingt positiv, schließlich bedeutet es erst mal nichts anderes als “biologisch nicht abbaubar”. Doch hinten hinaus bessert sich der Eindruck. Aus den Sandwichwänden werden zunächst die drei Schichten voneinander gelöst. Holz und Aluminium gehen dabei als Rohstoffe zurück in den Materialkreislauf. Der PU-Kern hingegen bleibt ünrig. Aber: da er sein eigenener Klebstoff war und nicht verrotten kann, hat er auch keine anderen Stoffe gebunden. Man kann also Polyurethan-Klötze herausarbeiten, die dann nichts anderes sind als Energieträger und verbrannt werden. Bei diesem Verfahren muss man bis dato aber – insbesondere bei alten Zusammensetzungen – mit der Freisetzung klimaschädlicher Gase rechnen. Oder man nutzt eine mechanische Alternative, geschreddert als Füllmaterial.

Fazit: ein weltoffenes Haus

Angenehm überrascht bin ich von der Atmosphäre, die gastfreundliche Offenheit und gute Arbeitsbedingungen ausstrahlt. Aus Nutzersicht sollte das selbstverständlich sein, schließlich ist das Betreibsklima ein Teil dessen, was man mit mobilem Reisen lebt und vertritt. Persönlich bin ich dankbar für die vielen lehrreichen Einblicke. Man kann selten in zwei Stunden soviel lernen. Wenn man selbst ein Reisemobil besitzt, ist jedes Puzzle im komplexen Knowhow der Fahrzeuge wertvoll.

Herzlichen Dank an Hymer und namentlich an Willi Wäscher für die Einladung zur Teilnahme an dieser Werksführung. Dank geht auch an die ibt und Markus Böhm für die Bereitstellung einer BodenseeErlebniskarte, mit der unter anderem das Erwin-Hymer-Museum kostenfrei besucht werden kann.

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